Il n’existe pas de liste universelle unique de quatre types de capteurs. Les capteurs peuvent être classés selon ce qu'ils mesurent, la manière dont ils détectent un changement, leur signal de sortie ou leur application industrielle.

Cependant, dans l’automatisation industrielle, quatre des catégories de capteurs les plus courantes sont :

1. Capteurs de température
2. Capteurs de pression
3. Capteurs de proximité
4. Capteurs de niveau

Ces capteurs aident les machines à mesurer les conditions physiques, à surveiller les processus, à contrôler les équipements, à prévenir les pannes et à améliorer l'efficacité de la production.

Lors de la sélection d'un Capteur Hirschmann solution ou un système de connexion de capteur compatible, les acheteurs devraient considérer plus que la fonction de détection. Le type de connecteur, la puissance électrique, la tension, la longueur du câble, la protection de l'environnement, la méthode de montage et la compatibilité du système de contrôle sont également importants.

1. Capteurs de température

Les capteurs de température mesurent la chaleur ou les changements de température dans les équipements, les matériaux, les liquides, les gaz et les processus de production.

Ils sont largement utilisés dans les applications industrielles car la température affecte la qualité des produits, les performances des machines, la sécurité, la consommation d'énergie et la durée de vie des équipements.

Les types courants de capteurs de température comprennent :

• Capteurs RTD
• Thermocouples
• Thermistances
• Capteurs de température infrarouges
• Thermocontacts bimétalliques
• Transmetteurs de température numériques

Applications typiques des capteurs de température

• Fours et fourneaux industriels
• Chaudières et échangeurs de chaleur
• Équipement de transformation du plastique
• Production d'aliments et de boissons
• Systèmes CVC
• Moteurs et boîtes de vitesses
• Traitement chimique
• Systèmes de stockage frigorifique
• Surveillance des batteries et des équipements électriques

Le bon capteur de température dépend de la plage de température requise, du temps de réponse, de l'emplacement d'installation, de la précision, du matériau du capteur et du signal de sortie.

Par exemple, une application de four à haute température peut nécessiter une technologie de détection différente de celle d'un tuyau d'eau glacée ou d'une salle de stockage à basse température.

2. Capteurs de pression

Les capteurs de pression mesurent la force appliquée par un gaz ou un liquide dans un système. Ils sont essentiels pour surveiller les systèmes hydrauliques, les systèmes pneumatiques, les pompes, les compresseurs, les canalisations, les réservoirs et les équipements de traitement.

La pression peut être mesurée de plusieurs manières :

• Pression manométrique
• Pression absolue
• Pression différentielle
• Pression du vide
• Pression scellée

Applications typiques des capteurs de pression

• Presses hydrauliques
• Vérins pneumatiques
• Systèmes de traitement de l'eau
• Équipements pétroliers et gaziers
• Pompes et compresseurs
• Systèmes à vapeur
• Récipients de traitement
• Systèmes de filtration
• Systèmes de réfrigération industrielle

Un capteur de pression doit être sélectionné en fonction de la plage de pression, du type de fluide, de la température, du raccord process, du signal de sortie et de la compatibilité des matériaux.

Pour les liquides corrosifs, les gaz à haute température, les fluides de qualité alimentaire ou les systèmes haute pression, le matériau du capteur et la conception des joints sont particulièrement importants.

3. Capteurs de proximité

Les capteurs de proximité détectent la présence, la position, le mouvement ou la distance d'un objet sans nécessiter de contact physique direct.

Ils sont largement utilisés dans l'automatisation industrielle car ils peuvent fournir une détection rapide et reproductible pour le contrôle des machines, le comptage de pièces, la vérification de la position, le verrouillage de sécurité et la surveillance des convoyeurs.

Les technologies courantes de capteurs de proximité comprennent :

• Capteurs inductifs
• Capteurs capacitifs
• Capteurs photoélectriques
• Capteurs à ultrasons
• Capteurs magnétiques
• Capteurs de distance laser

Capteurs de proximité inductifs

Les capteurs inductifs sont couramment utilisés pour détecter des objets métalliques. Ils sont souvent installés sur des machines-outils, des convoyeurs, des cylindres et des équipements de production automatisés.

Capteurs de proximité capacitifs

Les capteurs capacitifs peuvent détecter des matériaux métalliques et non métalliques, notamment le plastique, le bois, le papier, la poudre, les liquides et certains matériaux granulaires.

Capteurs photoélectriques

Les capteurs photoélectriques utilisent la lumière pour détecter des objets. Ils peuvent être utilisés pour la présence d'objets, le comptage, le positionnement, la détection d'étiquettes, le contrôle des emballages et la surveillance des convoyeurs.

Capteurs à ultrasons

Les capteurs à ultrasons utilisent des ondes sonores pour détecter la distance ou la présence d'objets. Ils peuvent être utiles lorsque la détection optique est affectée par la couleur de l'objet, la finition de la surface ou la transparence.

4. Capteurs de niveau

Les capteurs de niveau mesurent la quantité ou la hauteur de liquide, de poudre, de granulés, de boue ou de matériau en vrac à l'intérieur d'un réservoir, d'une trémie, d'un silo, d'un récipient ou d'un conteneur.

Ils sont largement utilisés dans les systèmes de contrôle des processus, de traitement de l’eau, de production alimentaire, de stockage de produits chimiques, d’agriculture, d’exploitation minière et de manutention de matériaux.

Les types courants de capteurs de niveau comprennent :

• Interrupteurs de niveau à flotteur
• Capteurs de niveau capacitifs
• Sondes de niveau conductrices
• Capteurs de niveau à ultrasons
• Capteurs de niveau radar
• Transmetteurs de niveau hydrostatiques
• Détecteurs de niveau à fourche vibrante
• Capteurs de niveau optiques

Applications typiques des capteurs de niveau

• Réservoirs d'eau
• Réservoirs de stockage de produits chimiques
• Réservoirs de carburant
• Silos à grains
• Trémies à poudre
• Systèmes d'épuration des eaux usées
• Navires de transformation des aliments
• Réservoirs de lubrifiant
• Systèmes de stockage de matériaux en vrac

Le capteur de niveau approprié dépend du matériau mesuré, de la forme du réservoir, de la pression du processus, de la température, de la mousse, de la vapeur, de la poussière, de la viscosité, de la position d'installation et de la précision de mesure requise.

Autres types importants de capteurs industriels

Bien que les capteurs de température, de pression, de proximité et de niveau constituent quatre catégories principales, de nombreux autres types de capteurs sont utilisés dans les systèmes d'automatisation.

Ceux-ci incluent :

Dans les usines modernes, plusieurs capteurs fonctionnent souvent ensemble. Par exemple, un système de pompe peut utiliser un capteur de niveau pour détecter le volume du réservoir, un capteur de pression pour surveiller la pression de sortie, un capteur de débit pour confirmer le mouvement du liquide et un capteur de température pour protéger le moteur.

Comment les capteurs communiquent avec les systèmes de contrôle

Les capteurs industriels doivent envoyer des signaux utilisables aux automates, contrôleurs, écrans, alarmes, enregistreurs de données ou réseaux d'automatisation.

Les sorties de capteur courantes incluent :

• Sortie de commutation PNP
• Sortie de commutation NPN
• Sortie relais
• Sortie analogique 0-10 V
• Sortie analogique 4-20 mA
• Sortie d'impulsion
• Communication IO-Link
• Communication par bus de terrain
• Protocoles de communication numérique

La sortie du capteur doit être compatible avec l’entrée du contrôleur. Par exemple, un transmetteur de pression 4-20 mA ne peut pas être simplement remplacé par un capteur de proximité à commutation de base, même si l'emplacement d'installation semble similaire.

Avant de commander, confirmez l'alimentation électrique, le type de sortie, la configuration du câblage, l'affectation des broches et les exigences du système de contrôle.

Considérations relatives à la connexion du capteur Hirschmann

Le terme capteur Hirschmann est souvent associé aux exigences de connexion de capteurs industriels, notamment aux connecteurs, câbles, fiches, prises et câblage de terrain utilisés dans les environnements d'automatisation.

Lors de la sélection d'une solution de connexion liée au capteur Hirschmann, confirmez :

• Tension de fonctionnement du capteur
• Note actuelle
• Style de connecteur
• Nombre de broches et affectation des broches
• Longueur du câble
• Matériau de la gaine du câble
• Indice de protection IP
• Orientation du connecteur droit ou coudé
• Exigences de blindage
• Type de signal
• Compatibilité automate ou contrôleur
• Environnement d'installation

Un capteur correct peut toujours ne pas communiquer correctement si le connecteur, le câble, la disposition des broches ou la tension sont incorrects.

Comment choisir le bon capteur industriel

La sélection correcte du capteur doit commencer dès l'application.

Posez ces questions :

1. Que faut-il mesurer ou détecter ?
2. Quel matériau, objet, gaz, liquide ou mouvement est impliqué ?
3. Quelle plage de mesure est requise ?
4. Quelle précision et quel temps de réponse sont nécessaires ?
5. La sortie est-elle numérique, analogique ou basée sur la communication ?
6. Quelle tension est disponible ?
7. Quel type de connecteur et de câble sont requis ?
8. L’environnement est-il humide, poussiéreux, corrosif, à haute température ou sujet aux vibrations ?
9. Le capteur a-t-il besoin d'un boîtier IP ?
10. Quel contrôleur ou automate recevra le signal ?

Un capteur bien sélectionné améliore la disponibilité, la cohérence des processus, l'efficacité du dépannage et la qualité de la production.

Erreurs courantes de sélection du capteur

Évitez ces erreurs courantes :

• Choisir un capteur par apparence plutôt que par spécification
• Utilisation du mauvais type de sortie pour l'entrée API
• Ignorer la compatibilité des câbles et des connecteurs
• Sélection d'un niveau de protection IP inapproprié
• Utilisation d'un capteur standard dans un processus à haute température ou corrosif
• Oublier de vérifier la plage de détection
• Exigences de sortie PNP et NPN confuses
• Installation d'un capteur là où les vibrations ou la contamination affectent la précision
• Remplacer un émetteur par un simple interrupteur marche/arrêt

Pour les projets industriels, le capteur, le câble, le connecteur, le contrôleur et l'environnement d'installation doivent être évalués comme un système complet.

Conclusion

Les quatre types de capteurs industriels couramment évoqués sont les capteurs de température, les capteurs de pression, les capteurs de proximité et les capteurs de niveau. Chaque type prend en charge une partie différente de l'automatisation, du contrôle des processus, de la sécurité et de la surveillance des équipements.

Le bon capteur dépend de ce qui doit être mesuré, des conditions environnementales, du signal de sortie requis et du système de contrôle. Pour les exigences de connexion du capteur Hirschmann, les acheteurs doivent également confirmer le connecteur, le câble, l'affectation des broches, la tension et l'indice de protection corrects.

Pour les capteurs industriels, les connecteurs de capteurs et le support d'automatisation spécifique à l'application, veuillez contacter XZJMD.

FAQ

Quels sont les quatre principaux types de capteurs industriels ?

Quatre catégories courantes de capteurs industriels sont les capteurs de température, les capteurs de pression, les capteurs de proximité et les capteurs de niveau.

A quoi sert un capteur de proximité ?

Un capteur de proximité détecte la présence, la position, le mouvement ou la distance d'un objet sans contact physique.

Quelle est la différence entre un capteur de pression et un pressostat ?

Un capteur ou un transmetteur de pression fournit un signal de pression mesuré, souvent sous forme de sortie analogique ou numérique. Un pressostat fournit généralement un signal de commutation marche/arrêt à un point de pression prédéfini.

Comment choisir un connecteur pour capteur Hirschmann ?

Confirmez la tension du capteur, le courant, le type de sortie, le style de connecteur, le nombre de broches, l'affectation des broches, les exigences en matière de câble, l'indice IP et la compatibilité PLC avant de sélectionner un connecteur.